Maintenance & Asset Performance

Daarna wordt er data van het onderhoudsproces verzameld. Niet alleen uit onderhoudssystemen, maar ook door te kijken naar wat er werkelijk gebeurt rond storingen, werkorders, planning en uitvoering. In veel organisaties is er onderhoudsdata beschikbaar, maar is die niet altijd compleet of bruikbaar voor analyse.

In deze fase wordt gekeken naar vragen als:

• Welke assets veroorzaken het meeste verlies?
• Waar en hoe vaak treedt er stilstand op?
• Hoe lang duurt het voordat een storing wordt opgepakt en opgelost?
  
• Hoeveel wachttijd ontstaat door gebrek aan onderdelen, informatie of vrijgave?
  
• Welke storingen keren terug?
• Welke werkorders bevatten voldoende informatie en welke niet?
• Waar verschillen systeemdata en praktijk van elkaar?

Het is geen doel op zichzelf om meer data te verzamelen, het doel is om data te gebruiken die ons verteld wat de oorzaken zijn. Data moet helpen om het zoeken naar oorzaken feitelijker te maken. Niet met als doel onderhoud of productie af te rekenen, maar om zichtbaar te maken waar betrouwbaarheid verloren gaat.

Als er data is verzameld, volgt de analyse. In deze fase wordt onderzocht welke oorzaken het meeste effect hebben op beschikbaarheid, onderhoudstijd en betrouwbaarheid. Dat is belangrijk, omdat storingen vaak meerdere mogelijke verklaringen hebben.

Een terugkerende storing kan bijvoorbeeld worden veroorzaakt door slijtage, verkeerd gebruik, onvoldoende reiniging, verkeerde instellingen, matige overdracht, ontbrekende reservedelen of een onderhoudsplan dat niet goed aansluit op de werkelijke belasting van de asset.

In deze fase wordt gaan we van mogelijke oorzaken op basis van vermoedens, naar aangetoonde en dus feitelijke oorzaken. Dit gebeurt door data te analyseren en te combineren met technische kennis van monteurs, operators, engineers en planners.

Typische analysevragen zijn:

• Welke storingen veroorzaken de meeste stilstand?
• Welke oorzaken komen structureel terug?
• Welke onderdelen moeten het vaakst vervangen of gereviseerd worden
• Waar ontstaat wachttijd in het onderhoudsproces?
  
• Welke onderhoudstaken leveren aantoonbaar effect op?
• Waar wijkt de praktijk af van de standaard?
• Welke informatie ontbreekt nog om goede beslissingen te nemen?

Dit is vaak het punt waarop duidelijk wordt dat een technische storing niet alleen technisch is. Soms ligt het probleem in gebruik, planning, overdracht, onderdelenbeheer of prioritering. Juist daarom vraagt maintenance verbetering om meer dan technische expertise alleen.

Pas na de analyse worden verbetermaatregelen bedacht en gekozen. Dat is bewust. Bij onderhoud is de verleiding groot om direct extra controles, inspecties of preventieve taken toe te voegen. Dat klinkt aantrekkelijk. Maar zonder goede overwegingen hoe en wat te doen om de oorzaken weg te nemen, kan het onderhoudsproces zwaarder worden zonder dat de betrouwbaarheid echt verbetert.

In deze fase worden oplossingen getest die gebaseerd zijn op de gevonden oorzaken. Denk aan:

• Verbeteren van storingsregistratie;
• Standaardiseren van oorzaakcodes en werkorderinformatie;
• Verkorten van wachttijd op onderdelen of vrijgave;
• Stroomlijnen van vergunningen en taak-risico analyses
• Verbeteren van overdracht tussen productie en onderhoud;
  
• Aanpassen van preventieve onderhoudstaken op basis van storingspatronen;
• Verminderen van terugkerende storingen;
• Verbeteren van planning rond stops en onderhoudsvensters.

Verbeteren gebeurt bij voorkeur in gecontroleerde stappen. Eerst toetsen, dan opschalen. Zo blijft zichtbaar of een maatregel werkelijk effect heeft op stilstand, beschikbaarheid, onderhoudstijd of betrouwbaarheid.

Lean Six Sigma is hier vooral praktisch. De methode dwingt om niet alleen te vragen of een oplossing logisch klinkt, maar ook of deze aantoonbaar werkt in de dagelijkse onderhoudspraktijk.

De laatste stap is borging. Juist bij maintenance is dit belangrijk. Een storing kan tijdelijk minder vaak voorkomen, maar oude patronen keren snel terug als de nieuwe werkwijze niet is geborgd in planning, werkorders, overleg en dagelijkse sturing.

In deze fase wordt vastgelegd:

• Welke onderhoudsaanpak de nieuwe standaard is;
• Welke indicatoren worden gevolgd;
  
• Wie terugkerende storingen bespreekt en opvolgt;
• Hoe productie en onderhoud afwijkingen samen beoordelen;
  
• Wanneer preventieve taken worden aangepast;
  
• Hoe werkorderkwaliteit wordt bewaakt;
  
• Hoe nieuwe medewerkers of ploegen worden meegenomen.

Borging vraagt discipline. Dat klinkt misschien minder vernieuwend dan predictive maintenance of een nieuw onderhoudssysteem, maar het bepaalt wel of verbetering blijvend is.

Maintenance & asset performance verbeteren is daarmee geen eenmalige technische ingreep. Het is een manier om structureel beter te begrijpen waar betrouwbaarheid verloren gaat, welke oorzaken bepalend zijn en hoe verbeteringen worden vastgehouden in de dagelijkse samenwerking tussen productie en onderhoud.